セミナー

「なぜなぜ分析」はもういらない!
不良ゼロの9原則と論理的思考で達成する
「不良ゼロ」への具体的アプローチ
-「なぜなぜ分析」に代わるポカミスゼロ・異物不良ゼロ・キズゼロの新手法

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開催主旨

 「なぜ」を5回繰り返すことで真因を追求する「なぜなぜ分析」は、モノづくりの現場で広く実践されています。ところが、なぜなぜ分析で問題解決に至ったという声はあまり聞かれません。「なぜなぜ分析」のおもな目的は原因追究であり、同時に、これを論理的に展開する論理的思考ができる人材を育成することです。ゆえに「なぜなぜ分析」を実施する場合、不良の原因がすべてわかっており、その解決する過程で論理的思考が自然に実践できれば不良ゼロにつなげられるはずです。
 そこで、本講座は「なぜなぜ分析」に代わる手法として、論理的思考にもとづく「不良ゼロ」のアプローチを伝授します。
 不良を発生させる可能性のある79の要因をすべて定義しました。これらの要因は、講師が24年間のコンサルティング経験で実際に解決した不良から抽出したものです。そして、データ分析の仕方、発生工程の探し方、要因から原因への限定の仕方、対策の打ち方、歯止めとしての標準作成の仕方という一連の流れをツールとしてパッケージにしました。利用者は、ツールに従いこの一連の流れを経験することで自然に論理的思考が身に付けられます。
 「ポカミスゼロ」「設備トラブルゼロ」「異物不良ゼロ」「キズゼロ」などが学べる構成となっており、なぜなぜ分析で成果があがっていない方はもちろん、生産管理に関わる多くの方の参加をお奨めします。

概要

日時

2017年 11月 22日(水) 10:00~17:00
(9:30受付開始 休憩 12:30~13:30)

会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
受講料

43,200円(資料含む、消費税込み)
※1社複数名のご参加の場合、2人目より10%割引(38,880円)致します。ただし、同セミナーを受講される場合のみ適用させて頂きます。
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込にて開催の前日までに必ずお支払いください。尚、お支払い済みの受講料はご返金できかねますので、ご了承ください。

主催 日刊工業新聞社
お問い合わせ先

日刊工業新聞社 業務局
イベント事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp

講師

中崎 勝 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14-1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

0.なぜ、「なぜなぜ分析」はいらないのか?
 0.1 なぜなぜ分析で成果があがっていない!という実態
 0.2 ものづくり現場に必要な論理的思考
 0.3 なぜなぜ分析に代わる手法・不良ゼロへのアプローチ
1.なぜ、不良ゼロはゼロにならないか⇒6つの理由
 「不良ゼロの9原則」で6つの理由を解決する
 1.1 原則①:不良は結果である
 1.2 原則②:10のツール
 1.3 原則③:要因別改善
 1.4 原則④:不良要因は79ある
 1.5 原則⑤:現物・現場で要因を原因へ確定
 1.6 原則⑥:3つのデータ分析
 1.7 原則⑦:3つの発生工程の見つけ方
 1.8 原則⑧:現象の連鎖
 1.9 原則⑨:5つのべからず
2.なぜ、異物不良がなくならないのか⇒5つの理由
 「異物ゼロへのアプローチ」で5つの理由を解決する
 2.1 異物の感性:異物に対する感性がにぶいと異物不良は慢性化する→30の経験則を学ぶ
 2.2 異物の正体:異物不良対策の第一歩は正体を知ること→物性、大きさ、形、色
 2.3 異物不良発生のメカニズム:発生源、伝達経路、異物付着という一連のプロセス
 2.4 異物不良対策:徹底清掃でまず異物をゼロにする。その後、発生源・伝達経路対策
 2.5 清掃改善:異物不良ゼロ状態を維持するための清掃改善
3.なぜ、設備トラブルがゼロにならないか⇒3つの理由
 3.1 設備トラブルの原因は20の原則の崩れ:復元することで設備トラブルはゼロになる
 3.2 保全業務が標準化されていないと設備トラブルが再発する:保全業務の標準化
 3.3 保全の武器は部品:予知保全で部品コストを削減する
4.なぜ、ポカミスがなくらないのか⇒7つの理由
 4.1 ポカミスとは、ポカミスは28の要因で発生する
 4.2 知らなかった:まず初期ポカミス80%の原因をつぶす
   →NG/OKシートの作成、潜在ポカミスの顕在化
 4.3 手抜き対策:モラルアップ+教育・訓練で手抜きをなくす
   →ない標準を作る、標準を整備する、新たな教育・ 訓練のしくみづくり、定期チェック
    任せ切りによるモラル低下、モラル低下職場での人材マネジメント、チームエラー
 4.4 うっかり対策:うっかりのメカニズムを解明し、有効な対策を打つ
   →うっかりのメカニズム:17の要因と絡み合うメカニズム
 4.5 ポカミスゼロへの3つのアプローチ
   →Speedy&Simple対策、34のチェックポイントによる個別対策、小集団7ステップ
 4.6 ポカミスは誰の責任か:管理・監督者、スタッフが業務を改めゼロにする
【事例紹介】
 ・外部社員比率が大きく、離職率が高い職場におけるポカミス対策
5.なぜ、キズはなくらならないのか⇒3つの理由
 5.1 データ収集の仕方:カウントの仕方、3つのキズ、集中か分散か
 5.2 当たり源の限定:マップ、クリーンワーク流し、レファレンス
 5.3 対策の打ち方:個別対策と総合対策
6.なぜ、クレームがなくならないのか⇒5つの理由
 6.1 まず必要なのはマインドチェンジ:顧客第一主義の徹底、検査の重要性
 6.2 顧客条件による全数検査:クレームの原因は検査の仕方にある
 6.3 検査作業改善へのアプローチ:検査作業を効率化する
 6.4 自動検査の進め:AIによる自動検査
 6.5 QTS:クレームへの早期対応
7.なぜ、改善活動が活性化、継続、定着化しないのか
      ⇒モラルマネジメントしていない
 7.1 モラルとは
         モラル低下の原因と対策動機付け
 7.2 やる気にさせる7ステップ
         まず自分でやってみる、やる意味を教える
         適切な目標を与える、成功させる、ほめる
         一緒に考える、グループ間交流
 7.3 尊敬される上司になる
         26の要因と12のタブー
 7.4 モラルアップのための心がけ

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