セミナー

コストを単純積算した見積書になっていませんか?
設計者向け「コスト見積り力」養成講座
~正しい「コスト見積もり方法」を学んで最適コストを算出するスキルを身に着ける~

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開催主旨

製品設計の段階で、以下のようなことが発生していないでしょうか。
① 設計者が、材料を安易に決めていませんか?
製品に適さない材料を選んだために、品質上の問題が発生する、材料費が高額になってしまうなどコストアップが生じてしまう。
② 構造を机上で考えただけで、検証をしないで図面化していませんか?
机上で検討しただけで、実際の検証による確認を行っていないため、図面通りに製作をしても品質や性能を満たせない。
この結果、設計をやり直す。
③ 過去の製品をコピーして、真似るだけの設計をしていませんか?
要求されるコストダウンに対して、過去と類似しているため、大きな変化を生み出すことができてない。
 「設計段階で製品コストの80%は決まる。」といわれるようになって、多くの製造企業が、製品の開発時に目標コストを設定しています。
そして、この目標コストに沿った製品の開発が進められるわけですが、現実には達成できずにコストアップを認めてしまっていることをよく見かけます。
 このため、目標コストを達成すべくコンカレント・エンジニアリングや開発購買といった組織的な支援を行っています。しかし、設計者自身が、コスト知識が不足していては、支援があっても達成は難しいでしょう。
 本セミナーでは、設計業務を進めていくうえで必要になるコストを見積るための知識とコストダウンのための着眼点について、演習を実施しながら解説し、理解の促進を図ります。
 今回は、加工組立品を対象として、コストをつかまえにくい加工品を中心に最適コストの求め方について説明します。

概要

日時 2018年 1月 18日(木) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
受講料 43,200円(資料代、消費税込)
※1社複数名のご参加の場合、2人目より10%割引(38,880円)致します。ただし、同セミナーを受講される場合のみ適用させて頂きます。
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込にて開催の前日までに必ずお支払いください。尚、お支払い済みの受講料はご返金できかねますので、ご了承ください。
主催 日刊工業新聞社
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 業務局
イベント事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp

講師

間舘 正義 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

<コストの求め方>
 0.設計現場でこんな失敗してませんか?
       0.1 材料を安易に決定してコストアップ
       0.2 机上の計算で設計して何度も手戻り
       0.3 実験や実機テストをせず作ってみてから大トラブル
 1.コストを単純積算してませんか?
       本来「見積書」とは
       1.1 目標コストと見積りの関係 -計画原価の必要性-
       1.2 コスト見積りと原価計算の違い-本来あるべき姿で考える-
       1.3 コスト見積りでの算出方法-材料費、加工費で求める-
 2.コスト見積の「正しい」進め方
       2.1 見積りに必要な情報 -ものづくりに必要な情報-
       2.2 見積りの手順 -ものづくりの手順を理解するー
       2.3 見積りの参考例 -コスト見積の計算例-
 3.「正しい」コスト見積り方法のあらまし
       3.1 目標コスト展開法 -設計段階でのコストの求め方-
       3.2 コスト積み上げ法 -生産段階でのコストの求め方-
       3.3 原価管理のためのコストの求め方
             a.材料費の求め方
             b.加工費の求め方
                   ・加工費レートの設定
                   ・所要時間(加工時間)の積算の仕方
             c.その他の費用の求め方
       3.4 コスト見積りの演習とソフト化-見積ノウハウの整理-
 4.設計段階でのコスト見積の活かし方
       4.1 図面-コストの整理 -仕様レベルのコスト見積-
       4.2 機能-方式図の作成 -Assyレベルのコスト見積-
       4.3 機能別コストの整理 -コスト見積の活かし方
 5.コストダウンの着眼点
       5.1 共通化の検討 -効果のあるコストダウン法-
       5.2 3S(標準化、単純化、専門化)の検討-設計標準を考える-
       5.3 コストパラメータの作成-コスト変動要因をまとめる-

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