セミナー

“ないないづくし”でも生産性向上と経営改善は達成できる!!
現場の徹底的な観察と仮説の検証を通じた不具合対策と管理の方法
~全体最適の観点から限られた経営資源の中で利益を確保する手法を伝授します~

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開催主旨

 経営を取り巻く環境の急激な変化や、年々高度化する顧客からの要求に応えつつ、安定した経営基盤を確保し、社員の生活を守っていくことが企業には常に求められています。中小のものづくり企業においては、これらの課題に限られたマンパワーや設備の中で対応していかなければいけないという難題を抱えているところが多いことと思います。
 そのためには、効果が出ずモグラたたきのように繰り返す不具合対策を解決し、頭打ちの生産性を向上するとともに、マンネリ化した現場と経営の管理を見直し、節約すべきところと投資すべきところのメリハリをつけ、必要な利益を確保していくことが必要です。
 本セミナーは、企業が現有している限られた資源の中で、まず投資ありきではなく既存のやり方を徹底的に観察し、仮説による検証の繰り返しから不具合抑制や生産性向上への手がかりを確実につかみ、身の丈にあった実行可能な収益管理、現場管理の仕組みを見出すための手法を解説し、それを各企業に持ち帰り実践していただくことを目指します。
 ものづくりの現場から経営者、さらにはコンサルタントに至るまで多彩な経験を持つ講師が実体験を交えながら、スマートではない泥臭く、しかし明日からすぐ実践できる現実的な管理手法を説明させていただきます。

【セミナーの目標】
● 工場インフラ、設備、設計、設定はそのままで、不具合を抑制する取り組み習得
● 生産技術、現場管理程度向上による原価低減のための理屈や仕組み、仮説思考の習得
● 投資に対する思考の整理
● 収益改善の仕組み、部門別管理理論の習得
● 管理者、経営者の役割の再認識と意識的行動の促進
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このような方におすすめです
■経営者を含む経営層・工場管理者
■技術・製造・品質の管理者・部門長・現場責任者
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概要

日時 2017年12月12日(火) 10:00~17:00
会場 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
受講料 43,200円
(消費税・テキスト代・昼食代を含む)
※複数人数同時にお申込みの場合2人目から38,880円
日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は15%割引とさせていただきます。
但し割引対象が重なる場合は、どちらか一つの割引を適用させて頂きます。
<ご注意>
受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、開催日1週間前までにお支払い下さい。
なお、お払込みの受講料は開催日1週間前までのキャンセルについては返金可能です。
それ以降のキャンセルはお返しいたしません。
※振込手数料は貴社でご負担願います。
定員 42名
主催 日刊工業新聞社
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 名古屋支社 イベントG
TEL:052-931-6158 FAX:052-931-6159
E-mail: nk-semi@media.nikkan.co.jp
【1】雇用調整助成金等について 【お問い合わせ先】 最寄りのハローワーク
雇用調整助成金、中小企業緊急雇用安定助成金の対象となる場合があります。
【2】自治体等の助成金について 以下の市内の中小企業(製造業)の方は各種補助金事業等の対象となる場合があります。
詳しくはセミナー申し込み前に各担当部署にご確認ください。
助成金

講師

神保 誠 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

1 現場管理(マネジメント)
  (1)組織
  (2)指示の伝達と情報の共有
  (3)指示の作法
  (4)リーダーの役割と職能
  (5)権威と権限
       ・権威の必要性と認識
       ・必要な権限の行使
 2 投資と生産技術
  (1)投資への思考
         ・カネを掛けない
         ・思い切った投資
 3 収益管理
  (1)仕組み
  (2)部門別管理
         ・原価管理
         ・能率管理(生産性指標)
         ・年度事業計画(年度収益計画)
 4 不具合の抑制と対策
     ~設計・条件(設定)変更その前に~
  (1)工場インフラ・設備の選択と影響
  (2)何から始めるか
  (3)なぜ不良品の増減がおこるのか
         ・ケース事例
         ・不良品の増減 思考と行動
  (4)現場の観察
         ・観察のための判断基準
         -収益に対する影響と不良率の関係-
         -数値で客観的な思考-
         ・不良品発生の要因
         -ダイカストでの事例-
         ・観察の程度
       ・観察に必要な技能
       ・問題点、課題の明確化
         ・観察が設備異常発見に
         -事例-
  (5)現場の状態を整える
         ・現場の文化、クセを見極める ・観察とデータの確認
         ・仮説思考でバラツキを抑制し状態を整える
         -事例-
         ・データの見方、分析に工夫を
         ・ラフな管理で良品づくり
 5 生産技術向上による原価低減
  (1)不具合対策の進め方と技術の伝承
         ・仮説を立て、数値で思考し仮説を検証
         ・共有で技術の伝承
  (2)不具合形態の判断
         ・見立て
       ・理想の状態とは
       ・既存の理論と独自理論
  (3)パラメータ
         ・特性と関係
       ・パラメータと設計
  (4)データ
         ・収集と分析
       ・データと設計
  (5)監視 制御 管理機能
        ・過去と現在の比較
      ・監視データの活用
6 まとめ
   ~全体最適で良い企業文化の醸成~

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