セミナー


・「設計だけ」/「生産だけ」/「営業だけ」の各部門独自の改善活動がムダな改善活動になってしまう
・改善を阻む「部門間」の壁を一気通貫で解消

「設計・製造・営業」丸ごと一気通貫改革の進め方

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開催主旨

日々、収益を向上させるため、様々な改善活動に取り組まれていることと思います。
しかし、取組に対する効果があまり上がらず、
•「自分達はちゃんとやっている。悪いのは他部門。」
•「外注が悪い。自分達は被害者。」
•「営業は生産を分かっていない。」
•「部門間をまたがる問題は、利害が絡み解決できない。」
•「部長は現場を知らないくせに、掛け声だけかける。」
このような状況は有りませんか?
「設計」/「生産」/「営業」各部門の独自改善は部分最適に終始してしまい、結果、全体では改善効果が表れないことが非常に多くあります。
そのためには各部門の独自改善ではなく、「設計」→「生産」→「営業」一気通貫で改革を推し進めることで短期間で大きな改善効果を得ることができます。
本セミナーでは一気通貫改革の進め方について、実際のコンサル事例を交えて解説いたします。
•一気通貫改革の必要理由
•トップが主導する必要性
•ボトムアップ改善、トップダウン改善、部門間にまたがる改善、の進め方
•数値目標の設定方法
•改善活動を継続させるための方法
等について解説いたします。



対象者
設計部門の方、製造部門の方、生産管理・品質管理に携わる方
他部門間との調整にお悩みの方

概要

日時

2019年 4月 15日(月) 
 13:00~17:00(12:30 受付開始)

会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 27,000円(資料含む、消費税込)
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
主催 日刊工業新聞社
お申込みについて ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

島崎 浩一 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

1.「設計」/「生産」/「営業」各部門の「独立した改善活動」が結局、ムダに終わる。
      「設計」→「生産」→「営業」一気通貫改革の必要性と目的
個別部門の改善活動は
  ・部分最適(自部門の最適化)
  ・他責(他部門の責任)のまま問題の先送りとなりがちです。
   全部門一斉の一気通貫改革を行うことで、短期間での最適化、収益性の向上が達成可能です。
2.N改善・A改善・部門間検討会による改善活動の進め方
問題改善へのアプローチは二つ。
 「現場の日常問題」を解決する「N改善」と「あるべき姿」に向けて改善するA改善の両輪で改善を行う
 2-1.「現場の日常問題」のN改善・「あるべき姿」へのA改善の進め方
  ①価値作業・ムダ作業の定義~
  ②N改善での問題発見
  ③N改善の対策方法
  ④N改善テーマ抽出事例
  ⑤N改善の見える化
 2-2.A改善テーマ抽出に用いるロジックツリーの作成方法
  ①ロジックツリーとは
  ②MECEとは
  ③二つのロジックツリー(原因追求型/課題解決型)
  ④ロジックツリーによるA改善テーマ抽出
 2-3.部門間検討会の進め方
  ~部門間にまたがる、単独部門では解決しづらい問題を解決するための、実りある検討会の進め方
3.代表的な部門間をまたがる改善テーマ
 ①品質低下の要因と関係部門
 ②コスト上昇の要因と関係部門
 ③納期長期化・納期遅延の要因と関係部門
 ④設計部門の生産性阻害要因と関係部門
 ⑤製造部門の生産性阻害要因と関係部門
 ⑥在庫増加の要因と関係部門
 ⑦販路開拓の阻害要因と関係部門
 ⑧新製品開発の阻害要因と関係部門
 ⑨代表的な部門間をまたがる改善テーマ一覧
4.一気通貫改革の実際事例紹介(品質向上の事例)
 
5.業務プロセス改善の具体的実施手法
 ①バラツキが最少となるロバスト性の高い設計(品質工学の考え方)
 ②DR(設計審査)と設計検証を有機的に組み合わせた標準プロセスの設定
 ③設計不具合の発生原因となる新規点・変化点の個人のスキルに頼らないシステマチックな管理方法
 ④「使える」チェックリストの有効化
 ⑤科学的根拠に基づく購買部品のコスト交渉(コストベンチマーク手法による妥当コストの決定の仕方)
 ⑥仕様確定遅れの防止策とやるべきこと
 ⑦デイリー設計業務の見える化による日次での工数・日程管理の可能化~悪い進捗管理、
   設計部門が日程を短縮できない理由、設計部門が日程を守れない理由
 ⑧フロントローディング・CE設計の実施
 ⑨PLMの活用
 ⑩標準時間設定による予実管理実施と予実差異発生時の改善実施
 ⑪異品番同一部品の品番統合
 ⑫やむなく正式受注なしで生産スタートする場合にすべき鉄則
 ⑬フォーキャスト情報で生産スタートする場合にやっておくべきこと

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