セミナー

「生産性向上=目に見える利益」にならない理由は2つ!
日々の「カイゼン」をそのまま利益に結び付けるためのツボとコツ
~売上向上や、経費削減に躍起になる前にすべきカイゼン活動の見直しポイント~

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開催主旨

もし貴社が…

・5S に取り組む
・作業改善で作業者や設備の生産性を上げる

・部材を安く仕入れる
・外注削減でコストを削減する

・生産管理システムでPDCA のサイクルを回す

もし御社が上記のカイゼンしか取り組んでいなければ、まだまだ御社の利益は伸びる可能性があります。
今日でも多くの企業がカイゼンでコストが下がると考え、日々取り組んでいます。
確かに、5S で現場はキレイになり、作業改善で生産性は上がったかもしれません。
ところが、実際のその成果は部分的なものにすぎず、現場や倉庫には在庫が溢れたまま。
そうした取り組みをどれだけ一生懸命やっても、利益には決してつながりません。
むやみに5S や作業改善を行う時代はすでに終わりました。
カイゼンで成果をだしている会社は
「利益を生みだす工場のしくみ全体の設計図」
「確実に成果に繋がる進め方」 にもとづいてカイゼンに取り組んでいるのです。
より具体的に言えば、「5 S や作業改善といった職場単位・部分的なカイゼンではなく、受入場から出荷場まで向上のしくみ全体でカイゼンに取り組むこと」。もう一つは「社員が自ら考え自ら進んでカイゼンに取り組む仕掛け」
この二つが機能しているかです。
この二つが機能している会社は、営業のテコ入に躍起になることなく、カイゼン活動がそのまま利益となります。
本講座では、「世界一わかりやすい!コスト削減の授業」の著者であり、多くの中小企業で実績を有する講師が、豊富な事例のもと、日々の改善活動が、目に見える利益を生みだすためのツボとコツについて解説いたします。

※「世界一わかりやすいコスト削減の教科書」(サンマーク出版)を進呈

概要

日時

2020年3月25日(水) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)

会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 44,000円(資料含む、消費税込)
*同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
※講座によりましては、申込者が最少催行人数に達していない場合、開催決定まで受講票ならびに請求書の発送を見合わせて頂く場合がございます。
主催 日刊工業新聞社
お申込みについて ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

若井 吉樹 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

 0.なぜカイゼンが収益を生まないのか?
   部分的な改善では、工場の収益増には決して至らない理由
 1. 現場を知らずしてコスト削減はできない
 ・百聞のコストは一見にしかず
  ⇒会議室の中で、資料を穴が開くほど眺めても
  コスト削減のポイントは見えて来ない!
  事件は現場で起きている! まずは現場の観察から
 ・小さなムダより大きなムダ
  ⇒効果の大きいものから優先順位をつけて取り組む
 ・一に整理、二に整頓
  ⇒5Sも最も大事な2Sは徹底すべき。
   ただし、5Sそのものの効果は限定的なので5Sを目的化してはいけない
 2. 「まとめてつくると効率が良い」は勘違い。
 ・できるだけこまめにつくる
 ・「段取り時間」の圧縮が利益を生む
 3. 必要な作業に潜む小さなムダを削る
 ・「動作経済の原則」
   ⇒ムダのない現場の動きは、業務環境整備から生まれる。
 ・「改善の原則」
 ・「既に上手くいっている成功事例に学ぶ」
 4. 繁忙期・閑散期のバラつきは「利益に変えられる」
 ・業務の間に生まれる「スキマ時間」をいかに活用して利益に変えるか?
 ・標準化と多能工化で「スキマ時間」を活かしてお互いに助け合う
5. 「ヒトを活かす」コスト削減の極意
 ・生産性向上、省人化した後は?
  ⇒「ヒトを切らず、活かす」のがコスト削減の極意
 ・外注の内製化によるコスト削減
 ・原価計算のカラクリに惑わされるな!
6. 価格の引き下げに挑戦して売上アップ
 ・外注に伴う「見えないコスト」を把握しているか?
 ・外注を内製化したら作業が減る理由
 ・改善で下がったコスト分、価格を抑えて価格競争力を向上。売上アップへ
まとめ
 ・生産管理システムやマネジメント強化…の前にやるべきことがある。
 ・カイゼン活動を「目に見える利益」に変えられる工場へ
 1)いま必要なものだけをつくる
 2)ムダを徹底して潰し、少ない人員でつくる
 3)手の空いた人は新たな仕事を取り込んで活かす(外注の内製化など)
 4)外注や外部業者に払っていた金を内部に取り込む
 5)削減できたコストで、価格を下げて、攻めの営業で売上拡大。
 6)売上増分を、生産性向上した人員で対応。

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