セミナー

初めてIE(インダストリアル・エンジニアリング)を学ぶ生産技術・製造スタッフ向け
「IE入門講座」
~IEと生産システムの基本を知り 正しい分析手法・改善優先順序と改善の原則を学ぶ~

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開催主旨

 「IE(インダストリアル・エンジニアリング)」が誕生して一世紀。
 その技術は日本企業のモノづくりに多大な貢献をしてきました。しかし、生産要素が設備や情報システム(I0Tを含む)にシフトする生産システムの高度化とともに、モノづくりの基本である「IE」が次第に忘れられてはいないでしょうか。
 「人、資材、情報、設備、エネルギーの総合したシステムの設計、改善および実施に関することを扱う(IEの定義)」エンジニアリング技術であることの原点に立ち返れば、多様化に伴う多種少量を短納期、かつグローバルに生産するモノづくりに「IE」は不可欠です。
 また、最近は「IE」をしっかりと学ばないままに「改善活動」を続けるうち、目的が見えなくなって改善活動自体が目的化してしまうケースも増えています。
 本セミナーは、IEを初めて学ぶ生産技術や製造スタッフを対象に、IEの基礎を研修することによって、適切な分析手法と正しい改善手法の習得を目的とします。

概要

日時 2020年 4月 21日(火) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 44,000円(資料含む、消費税込)
※同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
※講座によりましては、申込者が最少催行人数に達していない場合、開催決定まで受講票ならびに請求書の発送を見合わせて頂く場合がございます。
主催 日刊工業新聞社
お申込について ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

橋本 賢一 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 大阪支社
セミナールーム
大阪市中央区北浜東2-16
セミナー会場案内図

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プログラム

第1章.IEと生産システムの基本 ―4つの生産要素の最適組み合わせ―
1-1 インダストリアル・エンジニアリングとは何か
1-2 生産の基本は生産要素の最適組み合わせ
1-3 IEの原点となる改善と管理    ・科学的管理法
  ■演習:蛸焼き作業の改善     ・標準作業方法
1-4 環境変化に合わせたIEの発展
  ■演習:レンガ積み作業      ・動作分析・残り手扱い分析
  ■演習:検査作業の自動化例    ・人間工学
第2章.改善優先順序と改善の原則 ― どれくらい改善できるかが判る―
2-1 改善対象は量から質を攻める    ・ABC分析・PQ分析
2-2 分析型・リサーチアプローチ    ・改善検討の原則と着想の原則
  ■演習:切削時間を短縮してみよう ・ブレーン・ストーミング
2-3 設計型・デザインアプローチ    ・ワークサンプリング
  ■演習:どのようなロスが見えるか ・機能分析
2-4 設備能力を有効に使う
  ■演習:設備能力を生かす改善
第3章 ライン・セル生産の構築 ― 迅速かつ柔軟なモノづくりを目指す―
3-1 同期生産の長所と短所       ・工程分析
3-2 ライン編成とラインバランス    ・ラインバランシング
3-3 セル生産方式の構築
  ■演習:同期セルラインの生産方式
第4章.標準時間と工数・設備効率管理 ―標準作業の実施効率を管理する―
4-1 標準作業方法を標準時間にする   ・ビデオ・タイムスタディ
4-2 連合作業分析:設備と人の標準時間 ・マン・マシンチャート
  ■演習:標準時間設定問題  ・標準時間・PTS
4-3 工数・設備効率管理のやり方    ・PAC・TPM
  ■演習:工数と時間ロス
  ■演習:工数・設備効率計算
4-4 工数・設備効率向上のポイント

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