セミナー

気づく技術力を強くし、品質不具合防止につなげる!
FMEAとDRの上手な使い方と未然防止の活動方法
̶設計留意点・故障事例・チェックシート等の道具箱「FMEA辞書」と心配点を見逃さない「PQDR(Perfect Quality DR)」のススメ

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開催主旨

 大手自動車メーカーを中心に国内製造業では厳格なFMEA大規模なDR(設計審査)が実施されていますが、ますます増加する社告・リコールに象徴されるように未然防止に役立っていません。そのおもな要因は、FMEAやDRの実施時に重要となる「気づく技術力」が不足しているからで、これでは新規点や変更点、心配点に気づくことができず、設計品質のつくり込みにつながりません。
 このような品質問題をなくすFMEAとDRの考え方として注目されているのが「FMEA辞書」です。これは、分野別の設計留意点・故障事例・基盤技術・チェックシートなどの道具を使いやすくまとめたものです。気づく技術力を強くすることで抜けのない心配点の抽出を可能とし、重点審議点ごとに実施するDR(PQDR:PerfectQuality DR)を通じて心配点をさらに抽出し、品質トラブルの未然防止につなげることができます。
 本講座は、大手自動車部品メーカーで本手法を推進し、「重要品質問題ゼロ件」を達成したエキスパートを講師に迎え、気づく技術力を強くするFMEA辞書のまとめ方と道具としての効果的な使い方、FMEAをチーム活動として展開するPQDRの実施計画および実施方法を解説します。品質問題をなくすFMEAとDRの考え方と進め方を習得し、出図後の設計変更の削減ならびにクレーム率の激減に役立てましょう。

概要

日時 2020年5月19日(火)10:00~17:00
(9:30受付開始)
※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。(休憩時間の会場内飲食は可能)
会場

日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます

受講料 44,000円(資料含む、消費税込)
*同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)
※日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は15%割引とさせていただきます。但し割引対象が重なる場合は、どちらか一つの割引を適用させて頂きます。
主催 日刊工業新聞社
お申込みについて ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー

ご受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をご郵送いたします。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。)
お申し込み方法
各セミナーのお申込み画面からまたは、チラシダウンロードし、ご記入のうえFAXにてお申し込みください。
受講料
セミナー開催日1週間前までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルポリシー
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 名古屋支社 イベントG
TEL:052-931-6158 FAX:052-931-6159
E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30
【1】雇用調整助成金等について 【お問い合わせ先】 最寄りのハローワーク
  雇用調整助成金、中小企業緊急雇用安定助成金の対象となる場合があります。
【2】自治体等の助成金について

以下の市内の中小企業(製造業)の方は各種補助金事業等の対象となる場合があります。

詳しくはセミナー申し込み前に各担当部署にご確認ください。
助成金

講師

本田 陽広 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

 1.品質問題をなくす設計とFMEA・DRの考え方
 1-1 開発のステップと品質保証体系
 1-2 設計業務における重要なポイント
 1-3 源流管理(フロントローディング)設計の必要性
 1-4 FMEAを工夫して気づく
 1-5 FMEA辞書と仕組みの継続的改善による効果
   (設計変更の激減、事業部クレーム率の激減、重要品質問題ゼロ件達成など)
 2.設計不具合の反省
 2-1 品質問題の分析
  ①なぜ発生したのか?
  ②なぜ流出したのか?
  ③品質問題の発生原因と流出原因
 2-2 心配点に気づくための仕組みづくり
  ①新規点・変更点・心配点に気づく技術力の養成
  ②抜けのない心配を抽出する道具
  ③気づきを促進するDRの仕組み
 2-3 気付く技術力の強化 FMEA作成、DRチーム活動の道具
  ①気づく能力を強化するFMEA辞書
  (分野別の設計留意点/故障事例/基盤技術/チェックのためのチェックシート)
  ②抜けを防ぐ指摘キーワード集
  (心配点(故障モード)キーワード集/ストレス(使用環境など)キーワード集)
  ③気づきを強化するマクロFMEA作成シート
  (Excelのマクロ機能で抜けていた要因、気づかなかった要因に気づき、抜けのない心配点を抽出する)
  ④まとめ
 3.未然防止の活動事例
 3-1 試作図面のチェック事例
 3-2 FMEA作成手順とチェック事例
 3-3 気づきの道具を活用したPQDR(チーム活動)の改善
  ①実施計画(PQDR計画書の作成/事前準備)
  ②実施方法
  (新規点・変更点の明確化/キーワード集にもとづく心配点の抜けのチェック/
   心配点の要因の抜けのチェック/レビューのフォロー/司会者注意事項)
  ③心配点に気づく道具の効果
  (キーワード1つひとつで当たると意外と指摘が出る/設計変更件数・クレーム率の激減/新人の早期育成など)
 4.ソフト面(人、業務管理、ルール)の改善
 4-1 人材育成の改善事例
 4-2 マネジメント技術の改善事例
 4-3 しくみの改善事例
 4-4 成果
 5.製造工程の事例
 5-1 過去トラの分類方法、まとめ方
 5-2 製造の各種不具合事例集
 5-3 製造工程FMEAとチェック事例
 6.まとめ
 6-1 経営トップの参加とトップマネジメントによるチェック
 6-2 道具としてのFMEA辞書と仕組みとしてPQDRの継続的な改善

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