セミナー

なぜFMEA やDR を実施してもトラブルが無くならないのか?
設計・製造トラブルの原因発見・完全対策の「匠のワザ」を学ぶ
~FMEAやDRを実施しても使いこなす「ワザ」がなければ成果は得られない技術職人としてまず熟知すべき「匠のワザ」を徹底解説~

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開催主旨

●設計・製造トラブルの98%が集中するトラブル三兄弟
[1]新規技術を導入:32.7%
[2]トレードオフ(設計品質の優先順位を入れ替えること):32.7%
[3]「××を変更」(変化点ではなく変更点):32.7%
  
 上記のように「新規技術を導入」「設計品質の優先順位変更」「××を変更」にトラブルの「98%」の要因が集中しております。
  
 設計品質向上のためにFMEAやDRの方法や運営の仕方を解説する専門書や講座は多いのですが、いくら関係部署の人員を集めてこれらを実施しても、トラブルの98%が集中している「トラブル三兄弟」に着目してつぶさに潰していかなければ、実効性のあるトラブル予防・再発防止は期待できません。
  
 こうしたトラブルを発見・未然防止へと指南するのが「学問」ではない「匠のワザ」です。
匠のワザとは、腕利きの熟練技術者(技術職人)が持つ必須の技のことです。
学校では教育されず、最近は企業でも熟練技術者が減ってきているため、そもそも教えられる人が居ません。
「不良を防止したいのでFMEA/DRを教えてください!」という方が最近は多いのですが、講師の主張は以下の通りです。
「ツールに頼る前に、技術者としての【匠のワザ】を磨け!未熟なままではツールを使いこなせないし、技術者としての成長も無い。不良だって減らない!」
  
 本講座では、まず技術者としての下地となる「匠のワザ」を実践的に学習していただきます。
ぜひ、ツールを超えた、真に問題を捉え・解決する「術(すべ)」を学んでください。

受講対象者
① 機械、電気・電子、情報、化学、土木・建築、金融、保険、薬品、医療、食品、教育関係者などの各種企業や団体の技術者や担当職員
② 上記企業の研究、開発、設計、生産技術、品質管理関連の技術者
③ 企業の技術教育部門

概要

日時 2020年 7月 2日(木) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩11:45~12:45)
会場 日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料

44,000円(資料含む、消費税込)
※同一会場にて同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)


受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をご郵送いたします。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。)
申し込み方法
各セミナーのお申込み画面からまたは、チラシダウンロードし、ご記入のうえFAXにてお申し込みください。
受講料
セミナー開催日1週間前までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。

主催 日刊工業新聞社
申込について ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
セミナー事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

國井 良昌 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 大阪支社
セミナールーム
大阪市中央区北浜東2-16
セミナー会場案内図

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プログラム

 第1章 匠のワザ(1)
:トラブルの98%がトラブル三兄弟に潜在
1-1.トラブル三兄弟(1)
    :「新規技術」がトラブルの原因
1-2.トラブル三兄弟(2)
    :「トレードオフ」がトラブルの原因
1-3.トラブル三兄弟(3)
    :「××変更」がトラブルの原因
     変化点でトラブル未然防止はできない!
1-4.盛りだくさんな事例を紹介
1-5.あの韓国企業も使っているトラブル三兄弟の絵辞書
 第2章 匠のワザ(2)
:インタラクションギャップを見逃すな
2-1.4Mで分析するインタラクションギャップ
2-2.事例:Manに関する事故(関西の電車脱線事故)
2-3.事例:Machineに関する事故(シュレッダーで指切断)
2-4.事例:Materialに関する事故(トラックタイヤ脱輪事故)
2-5.事例:Methodに関する事故(原子力発電所の臨海事故)
第3章 匠のワザ(3)
:これで収束!トラブル完全対策法
3-1.これがトラブル完全対策法だ!
3-2.事例:コネクタの誤挿入トラブルを対策
3-3.事例:FF式石油温風機事故に関するトラブル対策
3-4.事例:洗濯機と電子レンジにみる対策
3-5.事例:液晶プロジェクタにみる対策
3-6.あの韓国企業も使っているトラブル完全対策法の絵辞書
 第4章 匠のワザ(4)
:再発を認識したレベルダウン法
4-1.トラブルの再発を知って採用するレベルダウン法
4-2.トラブル対策に関するノウハウの構築
 第5章 匠のワザ(5)
:現象でなく原因に打つ根本対策法
5-1.妙薬は現象でなく原因に打て!
5-2.最適設計の課題演習
    :クマゼミによる光ファイバー切断
第6章 匠のワザ(6)
:落とし処はどこ?
 
第7章 グループ実習

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