セミナー

【ライブ配信セミナー】
品質120%を達成する実践的な「設計力」講座
-車載部品の実際の開発設計を例に、品質不具合を防ぐ
設計段階の具体的な取り組み方法を詳説-

開催主旨

車載部品の実際の開発設計を例に、品質不具合を防ぐ設計段階の具体的な取り組み方法を詳説

 日本のモノづくりを支える源泉は、「カイゼン活動」や技能を含む「現場力」であるとこれまで認識されてきました。しかし、より一層の品質・性能を実現し、さらに高いコスト競争力を獲得するためには、上流における取り組み、すなわち「設計力」の増強が不可欠です。
 特に電気・機械の部品が多数混在し、さらに使われ方が多様で寿命の長い製品では、設計段階での十分な検討が品質トラブルを防ぐカギとなります。このことは自動車の電動化、自動運転化が進んでも同様です。
 本セミナーでは、車載製品の開発に数多関わった講師が、製品競争力に大きく寄与する設計力について、それを構成する設計目標値、設計手順、評価基準などの7つの要素を紹介します。また、120%の品質を達成するために考慮すべき課題、トラブルを未然に防ぐための開発の進め方、FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方、過去の品質トラブルの反映手法などを具体的に解説します。

なお、本セミナーを受講する方には、受講特典として講師著書『「設計力」こそが品質を決める-デンソー品質を支えるもう一つの力-』(日刊工業新聞社)を、当日無料進呈します。

概要

日時

2020年 9月 29日(火) 10:00~17:00
(9:30 ログイン開始)

※昼休憩1時間あり

会場

WEBセミナー
WEBセミナーは、WEBミーティングツール「Zoom」を使用して開催いたします。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
ブラウザとインターネット接続環境があれば、どこからでも参加可能です。

受講料

お一人様:44,000円(資料含む、消費税込)

*同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)

セミナー申込〆切日
原則、資料を受講者の方へ郵送するためセミナー締切日が通常セミナーより早めになっております。
講座開催の3営業日前17:00〆切
(例)6/16開催の場合、6/11 17:00〆切
受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をご郵送いたします。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。)
受講料
セミナー開催日1週間前までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。

主催 日刊工業新聞社
申込について ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
問合せ先 日刊工業新聞社 総合事業局
セミナー事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

寺倉 修 氏

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プログラム

 1.自動車部品の品質  自動車部品の品質上の重要ポイントとは
(1)車載品質―過酷な環境と高信頼性
(2)車の耐用年数と設計保証目標値
(3)品質不具合と損失
(4)製造要因と設計要因
 2.設計目標値を決めるということ  品質・コストの80%を決める設計目標値の役割
(1)商品仕様と製品仕様
(2)設計目標値の見える化―競合に優る目標値を設定するには
(3)コストへの設計の寄与は非常に大
 3.7つの設計力とは 設計目標値を120%品質で達成する設計の取り組み
(1)先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
(2)設計力を構成する7つの要素
(3)設計者・設計職場が学び備えるべきものの詳細
 4.避けることができない設計の普遍的な課題 設計に起因する不具合がなぜなくならないのか
(1)自然はだませない
        ―母なる自然は意地悪だ、いつも隠れた欠陥に味方する
(2)すなわち、設計者は図面に書いた内容は全て理論で説明、試験実験で定量的に検証出来なければならない。
(3)品質の99%は未だ5合目 -日本の4年はアジアでは半年
 5.設計力の具体的な活用例
[1]工夫された設計プロセス
   設計力の中の重要な要素となる工夫された設計プロセスの実例
(1)車両メーカ、一次サプライヤー、N次サプライヤーの開発設計関係
(2)量産設計段階のコンカレント活動
(3)工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
(4)製品の重要度で異なる設計プロセス
(5)コスト目標値を達成するには
[2]ダントツの設計目標値設定
(1)売り上げ拡大の考え方
(2)お客様の真のニーズ把握方法
(3)ダントツ性能とは
(4)ダントツコストとは
 6.製品の新規性と設計力
  製品の開発レベルにより必要な設計力は異なる
(1)儲かる製品は常に進化する
        ―革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
(2)製品の新規性により設計力は異なる
(3)類似製品でも必要な多くの設計力とは
 7.設計力を伸ばす
  設計力を伸ばすポイント
(1)7つの設計力仕組みを順次揃える 
        ―まずは出来るところからやり始める
(2)しかし、設計力の仕組みを造るだけでは意味がない
        ―気を付けなければいけないこと
(3)デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか
(4)まちがいだらけのFMEA 
        ―品質ツールに使われてはいけない
(5)過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには
(6)全社の総知・総力を活かす未然防止活動
(7)‘まもるべきWAY’と‘変革のWAY’の両立
 8.設計力と現場力の相乗効果
  ほどよい緊張感のもと、互いに刺激しあって善循環的スパイラルアップ
  【ライブ配信セミナーに伴う注意事項について】⇒ 【詳細はこちら】
※必ずお読みください
(お申込みを頂いた時点でご同意頂いたとみなします)

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