開催主旨

生産設備をよく確認すると、数多くの機械要素部品から構成されています。見よう見まねでいきなり生産設備を分解して設備保全を行うことは不可能に近いです。

設備保全を行う前に必ず、十分に生産設備のどこから保守点検を開始するか、保守点検をした結果、どの箇所の生産設備に不具合などのトラブルがあるか。また、発見したトラブルなどを対処するためには、生産設備を分解整備するための消耗部品、交換部品、分解に必要な工具、分解から組み立て調整までの必要時間などを瞬時に見積もりできることが必要です。

生産設備が故障した時の原因分析を行うには、故障した部品を分解して、内部をよく確認する。それによって故障した原因を特定できることが非常に重要です。

故障した原因を特定して恒久的な改善をするためには、なぜ故障したか、「症状・現象・状態」「原因」「対策・恒久改善」を分析して行います。

この作業を「なぜ」を５回から６回繰り返して分析することで真の原因を特定することができます。このときに、故障した部品についてよく知っておくことが必要です。

故障した原因を分析するためには、部品を分解して正常な部品と故障した部品の違いを知っておくことが必要です。また、故障した原因は、装置全体を総合的に把握することが必要です。

そのためには、生産設備が構成されている個々の機械要素部品についてチェックシートを作成しながら詳細に把握することが必要です。

本講習会では、実物や写真等を確認しながら生産設備が故障した時になぜ故障したのか、故障した真の原因を追究しながら「なぜなぜ分析」を生産現場で行える手法を習得します。

また、なぜなぜ分析に必要な締結部品や空気圧装置、伝達装置などの基本的な知識や技能などチェックシートを作成しながら故障した真の原因を追究する手法を習得します。