セミナー


小ロット多品種工場のための 「工場レイアウト・構内物流改善」の進め方

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開催主旨

小ロット多品種工場の動線改善は、構想力と設計思想が決め手です。
従来の二次元的発想ではうまくいきません。
そこで立体+時間も合わせた四次元的発想が大切になります。
そして、生産性向上の最後の切り札が、誰も重要視していなかった構内物流改善です。今までになかった発想で、構内物流改善を紹介します。
成功事例をビデオでも紹介します。

 多品種小ロット化や短納期化の必要性が高まり、工場ではさらなるリードタイム短縮の課題解決が求められています。目先や小手先の改善では、その変化に対応できなくなっています。その解決の糸口は、工場のレイアウト改善と構内物流の2つにあると考えます。
 工程や作業の変更や改善ではなく、まず工程と工程のつなぎを良くするという設計思想の考え方です。工程間のつなぎがスムースになれば、工程間の情報のフィードバックが改善されて、品質が良くなり、仕掛や在庫が削減でき、リードタイムが短縮できるというものです。
 現状の諸問題を解決して、あるべき姿を実現することを目指すには、根本的な思想に基づき工場レイアウト設計を考えることが必要です。そのためには、静的・平面的な捉え方ではなく、動的・空間的な視点で、品質・納期・コスト(生産性)を改善に導く発想が必要です。本セミナーでは、工場レイアウト設計の考え方と今までになかった発想での構内物流改善の実践ノウハウを、多く交えて紹介します。皆様のお悩みに少しでも解決の糸口が、このセミナーでヒントになれば幸いです。

こんなことが学べる講座です。
●従来型IE発想を超えた全体最適化
●工場レイアウト成功のための条件
●工場の動線改善の進め方
●ライン改善の進め方 
●構内物流改善のステップ

概要

日時 2019年 9月 24日(火) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 43,200円(資料含む、消費税込)
※同時複数人数お申し込みの場合2人目から38,880円
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
主催 日刊工業新聞社
お申込みについて ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

松田 龍太郎 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

 1.生産革新の基本的な考え方
  1)生産革新の目的は、原価低減と価値向上の2つ
  2)IE的発想だけでは限界がある。部分最適ではなく全体最適を目指す
 2.工場レイアウト成功の条件
  1)設計思想のないレイアウト計画は失敗する 
  2)四次元的発想(立体+時間)と現場主義で考える
  3)まず工場のあるべき姿をデザインする
  4)工程設計から生産システム変更を検討する
  5)品質と納期優先で生産性向上とコストダウンを狙う
 3.工場の動線改善はこう進める
  1)長く不安定な工程は、密度の高いラインに再編する
  2)幹線道路の設定と水すまし活用で生産性向上
  3)コンペ方式で現場の知恵を盛り込む
  4)段ボールを使って実際に人もモノも動かしてみる方式(ビデオ、写真紹介)
  5)仕掛を大幅に減らすレイアウト改善の進め方
 4.ライン改善の進め方
  1)完成品までの工程を分解して現状の課題を知る
  2)各工程のネック(品質・作業性・工数など)を把握する
  3)「魚の骨図」によるライン改善の方法
  4)段ボールや人を使ってのすぐできるシミュレーションの進め方
 5.構内物流の効果的な改善手法
  1)構内物流は競争力に差をつける最後の武器
  2)水すましが運行しやすいように十分な通路を確保する
  3)ピッキング工程の2ハンド化でミス防止と工数削減する
  4)現場改善をしてスペースを確保し「改善コーナー」を設置しよう
  5)「改善コーナー」による改善推進の実践事例、誰でもすぐに改善ができる仕掛け
 6.工場レイアウト改善事例
  1)製造リードタイム短縮で競争力強化できる
  2)レイアウト改善で余剰な仕掛や在庫を削減できる
  3)品質向上と工数削減で新たな投資ができる
  4)納期遵守率が向上し、営業部門の負担が軽減できる
  5)職場の活性化と工場のショールーム化が実現できる

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