セミナー

検査で止められない「不良」! 旧態依然とした品質保証体制の「漏れ」
品質事故の予備軍であるクレームをゼロにする。クレームの根源である不良をゼロにする。

品質クレーム×不良ゼロへのアプローチ

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開催主旨

検査ですべての不良を止めることは不可能。不良が減ると検査ミスが減りクレームも減る。
だから、不良をゼロ、検査ミスゼロにし、その結果、最小コストでクレームをなくせる。
そのために必要な、意識改革、検査機能の強化、不良ゼロの具体的な方法を解説。


 2017、2018年は品質事故が新聞紙上をにぎわした年でしたが、2019年になってもその現象は収まりません。
それは、この現象は今に始まったことではないからです。高品質とされていた日本のモノづくりにおいて品質事故が多発し始めたのは2000年、今から19年前からでした。そして、その後、4~5年周期で品質事故が断続的に起き、今回の現象はその第5弾に当たります。
 講師は、2000年当時から「品質事故」という現象に注目し、その原因を追究し対策を提案し続けてきました。
 本セミナーでは、品質事故の実態、根本原因と対策を解説します。また、品質事故の予備軍である「クレーム」の根本原因と具体的な対策を実際行った数々の事例から紹介します。そして、クレームを直接防ぐ検査のあるべき姿を提示し、対策をコストミニマムで実現する健全なクレーム対策、不良ゼロの具体的な方法論も紹介します。
 今、日本の企業ではどこが品質事故を起こしても不思議ではない状態に陥っています。知らないうちにその芽は発芽しているかもしれません。危機的状況に陥る前に「クレームゼロ」を実現し、「品質事故」への可能性を断ちましょう。

不良ゼロの方法を紹介「新書 やりたくなる5S」講師著の書籍を進呈!

概要

日時 2019年 11月 26日(火)10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 44,000円(資料含む、消費税込)
※同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
主催 日刊工業新聞社
お申込みについて ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

中崎 勝 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
東京都中央区
日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル
セミナー会場案内図

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プログラム

 1.品質事故の実態
   1.1 品質事故の原因-1~3
   1.2 クレームの原因2007
   1.3 品質事故の原因-4
   1.4 クレームの原因2019
   1.5 クレームをなくすには
   1.6 マインドチェンジ
   1.7 品質投資はペイする
   1.8 品質セミナー
 2.検査作業改善へのアプローチ
   2.1 基本的な考え方
   2.2 クレームの原因
   2.3 顧客条件による全数検査
   2.4 人の特性を活かしたST検査
   2.5 検査者思いの改善
   2.6 検査情報のフィードバック
   2.7 人に頼った検査の課題
   2.8 現在の光学系検査機の課題
   2.9 AIによる自動外観検査
   2.10 最後は人が保証する
   2.11 検査の目指す姿
 3.品質保証体制の整備
   3.1 品質保証体制の整備
   3.2 音声入力による報告書作成
   3.3 スピード対応
   3.4 火消し隊
   3.5 QTS
   3.6 早期情報公開
   3.7 品質保証部門の位置付け
 4.不良ゼロの9原則
   4.1 原則-1:不良は結果
   4.2 原則-2: 10のツール
   4.3 原則-3:現物観察
   4.4 原則-4:データ分析
   4.5 原則-5:発生工程の見つけ方
   4.6 原則-6:不良の要因は71
   4.7 原則-7:対策は54
   4.8 原則-8:要素別改善
   4.9 原則-9:現象の連鎖
   4.10 「なぜなぜ分析」はもういらない
 5.ルールを守る人づくり
   5.1 なぜ守らないのか
   5.2 標準の実態
   5.3 ない標準は作る
   5.4 現在の標準は整備する
   5.5 従来の教育・訓練の欠陥
   5.6 教育・訓練のしくみづくり
   5.7 AIアドバイザー
   5.8 計画的人材育成
   5.9 任せ切りの現場からの脱却
6.設計・購買・海外工場へのアプローチ
   6.1 設計業務の実態とミスの要因
   6.2 設計ミスをなくすには
   6.3 設計へのアプローチ
   6.4 サプライヤーの実態
   6.5 部材の品質を上げるには
   6.6 海外工場における品質トラブル
   6.7 海外工場の品質を上げる

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