セミナー

多品種少量生産・超短納期時代の切り札!
「一気通貫生産方式」の具体的な進め方と実践例
̶圧倒的リードタイムの短縮、低コスト体質をつくる生産革新手法̶

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開催主旨

 いまや生産部門だけでは、収益改善を伴う生産革新困難です。サプライチェーンの上流にある設計部門から調達部門、サプライヤー、製造部門、物流部門、これらをコントロールする生産管理部門を含めた「全体の流れ」の改善が重要になります。そして、このような全体の流れに着目した生産革新手法が「一気通貫生産方式」です。
 一気通貫生産方式では、モノの流れと情報の流れの革新を通じて圧倒的なリードタイム短縮を実現し、確定受注での生産を可能にするため、生産計画変更の発生しづらい安定した生産体制の構築が行なえます。それにより、生産性の向上や在庫削減、工場全体のコスト引き下げが可能になるのです。
 本講座では、一気通貫生産方式をベースに新たな生産計画立案方法、構造的なリードタイム短縮の考え方、生産性向上の具体的切り口を解説しますので、多品種少量生産や短納期を要求されている企業、急な増産や人員不足で生産ラインが混乱している企業、製品ライフサイクルが短い企業には最適と言えるでしょう。
 今後求められるのは職場単位の部分的な現場改善ではなく、工場全体の最適化を目指した仕組み改善です。本セミナーを通じて、工場全体としての生産性向上を実現し企業収益に寄与する生産革新手法を身につけましょう。

概要

日時 2019年 12月 11日(水) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 44,000円(資料含む、消費税込)
※同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
主催 日刊工業新聞社
お申込について ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

岩室 宏 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 大阪支社
セミナールーム
大阪市中央区北浜東2-16
セミナー会場案内図

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プログラム

1.プル型生産、カンバン方式の問題点
 1-1 プル型生産が不向きな企業とは
 1-2 カンバンの有用性
 1-3 現代の製造業での固定概念
2.一気通貫生産方式とは何か
 2-1 一気通貫生産方式のメリット
 2-2 一気通貫生産方式の手法体系
 2-3 一気通貫生産方式と生産安定性
3.一気通貫生産方式で得られる成果
 3-1 在庫削減(製品・仕掛・材料) 
 3-2 生産計画の平準化
 3-3 製造コストの低減化
4.リードタイム短縮の具体的な切り口
 4-1 基準日程と生産計画線
 4-2 生産計画線を揃えるポイント
 4-3 リードタイム短縮は管理技術
5.生産計画体系の確立
 5-1 生産計画で流れをコントロールする
 5-2 納期指示から着手指示へ
 5-3 遅れの発生防止と遅延の仕組み作り
6.低コスト・短納期調達のための購買・外注管理
 6-1 調達システムの構築
 6-2 量産環境下での調達改善の注意点
 6-3 競争環境を維持する仕組み
7.生産安定性向上に向けた生産部門改善
 7-1 基礎改善として生産安定性に取り組む
 7-2 ネックの特定と改善
 7-3 工程能力バランスの向上
8.一気通貫生産での評価指標
 8-1 見えないコストは放置されている
 8-2 キャッシュフローを増やすための改善
 8-3 一気通貫ではどのコストが下がるのか
9.一気通貫生産方式の導入手順
 9-1 改善組織と役割分担
 9-2 各PJの改善ステップ
 9-3 工場としての価値観を変える
10.一気通貫生産方式の導入事例
 ~リードタイム87%短縮、在庫58%削減達成事例~

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