セミナー

日々の業務に「埋没」する「見えないムダ・ロス」の見つけ方・潰し方
ビギナー向け IE活用入門講座
原価低減に欠かせない『人・機械・ものの状態や働きに対する見方・考え方』を学ぶ

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開催主旨

 日々の生産活動の中で、「ムダ」や「ロス」は発生し続けていますが、その多くは、気づかれず「埋没」しております。どんなにマニュアルやチェックシートを強化しようと、どんなに優秀な工場長・部門長であろうと、日々の生産活動に埋没するムダやロスを全て見つけることは不可能です。生産活動に携わる製造スタッフの『人・機械・ものの状態や働きに対する見方・考え方』を底上げし、全員の目で「ムダ」「ロス」を発見、潰していく全員参画型のカイゼン活動以外に有効な手段はありません。
 本セミナーでは「ムダ」「ロス」を見つけるために欠かせない見方・考え方として、IE(インダストリアル・エンジニアリング)の実践的な活用法を解説いたします。IEを初めて学ぶ方、知ってはいるが活用できていない方のために、IEの基本的な内容から実際の原価低減活動や日常の現場管理にIEをどのように活かし、成果の創出や現場のモチベーションアップにつなげるかを事例や演習を多く用いて紹介します。
 今後更に進むデジタル化(IoT、AI、スマート工場等)の導入時、その費用対効果を最大限導き出すためにも、基本設計や運用段階において欠かせないのは「人の能力」であり、IEによる「ものの見方・考え方」であります。原価低減活動の活性化や今後のデジタル化に向けた現場の底上げのきっかけ作りとして、お勧めのセミナーです。

【想定する受講対象者】
・製造スタッフ
・職場の改善や人材の育成を率先して実施する立場の方

概要

日時 2019年 12月 18日(水) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩12:30~13:30)
会場 日刊工業新聞社 大阪支社 セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料

44,000円(資料含む、消費税込)
※同時複数人数お申し込みの場合2人目から39,600円
※後日、別の方が追加で申込をされる際は、備考欄に先に申し込まれた方のお名前と複数割適用希望と記載ください。
(記載が無い場合は通常料金のご請求となります。予めご了承ください)
※振込手数料は貴社でご負担願います。
※受講料は銀行振込で受講票及び請求書が到着次第、原則として開催日1週間前までにお支払いください。
  なお、キャンセルにつきましては開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。
  1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
※講座によりましては、申込者が最少催行人数に達していない場合、開催決定まで受講票ならびに請求書の発送を見合わせて頂く場合がございます。

主催 日刊工業新聞社
お申込について ※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。
プライバシーポリシー
お問い合わせ先 日刊工業新聞社 総合事業局
教育事業部 技術セミナー係
TEL: 03-5644-7222
FAX: 03-5644-7215
E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

内山 三朗 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社 大阪支社
セミナールーム
大阪市中央区北浜東2-16
セミナー会場案内図

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プログラム

1.IE手法を活用した実態の捉え方
1)工場・職場の全体像を把握する方法
 -工程分析-
  ・オペレーション・プロセスチャート  
  ・フロー・プロセスチャート  
   ◆演習:プロセスチャートによる工程の流れの可視化
   ◆事例:プロセスにおけるムダ・ロスの抽出方法
2)工場・職場全体の人・設備の稼働・非稼働状態を短時間で把握する方法
 -稼働分析-
  ・連続観測法  ・瞬間観測法
   ◆演習:瞬間観測法による稼働状態の可視化
   ◆事例:非稼働時間の削減
3)最も優先して改善すべきところを見出す方法
 -ラインバランス分析-
  ・ピッチダイアグラム
   ◆演習:ライン編成の評価
   ◆事例:ライン生産能力向上、ライン効率向上
4)人と設備や複数の人を効率良く組合せ稼働させる方法
 -連合作業分析-
  ・人̶機械作業分析  ・組作業分析
   ◆演習:人・機械の最適な稼働のさせ方
   ◆事例:加工費の削減
5)標準時間の設定方法
 -時間研究・動作分析・レイティング-
  ・時間観測法 ・微動作分析 ・レイティング
   ◆演習:作業スピードの評価、作業の習熟度評価
   ◆事例:製造現場に受け入れられる基準作り
2.IE手法のものの見方・考え方を身に着ける目的
1)製造原価の構成と原価低減の方向性
2)原価低減活動で期待する成果が出ない原因
3)確実に成果を出すためにIEを活用する利点
3.実践でのIE手法の活用事例
1)原価低減につながる系統立てた改善の進め方
 -場面に応じた各種IE手法の使い分け-
  ◆事例:ライン生産の職場での改善事例
2)日々現場で埋没しているロスの削減方法
 -IEで分析したデータの活かし方-
  ◆事例:出来高と納期しか意識できていなかった生産職場での改善事例
3)原価低減にも影響するモチベーションアップのためのしかけ作り
 -IEで分類した付加価値作業の数値化-  
  ◆事例:標準設定や生産性指標設定が難しい
 一品一葉生産職場での改善事例
4)新人作業者の早期立ち上げの進め方
 -IEで分析したデータの活かし方-
  ◆事例:育成期間・時間の試算方法やその縮め方

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