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省エネ・カイゼン実践者が指南!

工場の利益確保につながる!省エネ技術の推進と効果検証の進め方
~省エネ技術の施策・検討から必要機材、効果検証、推進体制の構築まで~

開催主旨

 工場における省エネは、コスト削減と環境負荷低減の両面から重要な取り組みです。ピークカット対策のため「電力」の把握と管理はもちろん、建物の断熱性向上をはじめとする「断熱」対策、製造プロセスで発生する熱の有効活用や換気システムの最適化などの「空調」対策が求められます。さらには、エネルギー消費量の大きい「クリーンルーム」においては、製品品質に影響を与えないよう高い清浄度を維持しながらの各種対策が求められます。これら以外にも、コンプレッサの効率化や設備の待機電力削減、従業員の意識改革なども省エネを進めるうえで重要な取り組みとなります。

 本講座では「電力」「断熱」「空調」「クリーンルーム」における省エネ技術と効果検証の進め方を、具体的事例を通じて解説。省エネ対策で有効な機器・資材・技術を学び、利益確保につながる省エネ推進方法を習得します。併せて、全社を巻き込んだ省エネ対策の進め方や実行力のある日々の省エネ整備・活動についても紹介。講師との「個別相談」を通じて、貴社特有の事情を踏まえた、実行力のある省エネ対策を掴んでいただきます。

 電力需要がさらに増大する夏場を前に、本講座で得た手法で省エネ対策を実行し、工場の利益確保につなげましょう。

 

【受講効果】

■講師が検証済みの省エネ対策で有効な機器・資材・技術が学べます
■効果検証のための省エネ効果の数値化手法が掴めます
■省エネのための組織・機能面での整備の仕方が理解できます
■継続性のある日々の省エネ活動の進め方が学べます
■省エネのための生産機器・作業現場の改善方法が掴めます

 

※本講座はオンライン配信ツールZoomを用いて実施します。ご視聴方法(参加用URL等)は、セミナー開催2日前にご登録いただきましたメールにお知らせいたします。

概要

日時 2025年 6月 27日(金) 13:00~16:30頃(講座終了後技術相談に対応)
会場

WEBセミナー(オンライン)

WEBセミナーは、WEBミーティングツール「Zoom」を使用して開催いたします。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
ブラウザとインターネット接続環境があれば、どこからでも参加可能です。

受講料

38,500円(資料代、消費税込、1名分)

受講にあたり 開催決定後、請求書(PDFファイル)メールにてお送り致します。申込者が催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂く場合がございます(担当者より一週間前を目途にご連絡致します)。
受講料 振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて 開催日1週間前までとさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。

主催 日刊工業新聞社
お問い合わせ 日刊工業新聞社
西日本支社 事業出版部 セミナー係
TEL : 06-6946-3382
FAX : 06-6946-3389
E-mail : seminar-osaka@media.nikkan.co.jp

講師

岩佐 茂夫 氏

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プログラム

1.はじめに

1.1 環境施策の必要性
1.2 企業における環境対策とは
1.3 原単位管理(CO2削減目標)

2.省エネ対策技術と効果検証(事例含む):電力編
2.1 電力量の把握と管理
2.2 不要な電力の削減方法
2.3 電力のネットワーク管理
2.4 照明の省エネ
2.5 コンプレッサ電力の削減
2.6 圧搾空気の省エネ
2.7 省エネ機材の紹介
3.省エネ対策技術と効果検証(事例含む):断熱編
3.1 焼成炉、乾燥炉の断熱
3.2 成形機の断熱
3.3 設備の断熱と表面温度管理
3.4 室外との断熱
3.5 断熱材と資材の紹介
3.6 サーモグラフィー
3.7 熱負荷の空調負荷換算方法
4.省エネ対策技術と効果検証(事例含む):空調編
4.1 COPとは
4.2 空調機器 消費電力の推移
4.3 空調の省エネ方法
4.4 空調機器の省エネ
4.5 空調機器の熱負荷計算
4.6 温湿度管理
4.7 工場の排気量削減
5.クリーンルーム内の省エネ対策
5.1 電力量管理
5.2 発塵にあわせた空調機の稼働
5.3 局所排気とその抑制・削減
5.4 設備の断熱
5.5 HEPAフィルターを使ったクリーンエアの省エネ
5.6 チャンバーの排気量削減
5.7 窒素ガスとコンプレッサエア
6.日々の省エネ整備・活動
6.1 省エネパトロール 
省エネは通達や指示をしただけでは、現場には意識もされず定着もしません。省エネパトロールは繰り返し実施して行く事で、省エネの意識や習慣付けを行うと共に新たな気付き事項や要改善点も掘り起こします。日頃意識さえしていない省エネの項目の点検を誰がどの様に行うのが効果的か、またToolとしてはどの様なものがあるかを解説。
6.2 実施例
省エネパトロールを実施した写真をお見せしながら、頻繁に発生する従業員の認識不足やうっかりミスの実例を解説(例えば、ムダな照明、停止中の機器の切り忘れ、休憩中や休日のムダな消し忘れ、エア漏れ、油漏れなど)。同時に効果の算定方法や記述方法も解説。
6.3 省エネ講習会の開催
省エネ活動は全社員が取り組むべきもの。従業員全員に省エネの必要性や就業時に何を注意すれば良いのかを説明する必要があり、特に生産技術や施設管理部門には最新の省エネ技術やノウハウの紹介や伝達は不可欠。その重要性を説明。
6.4  製造現場の省エネ事例
消し忘れによる射出成型機の電力消費、金型余熱時の断熱による効果、工場内配管から漏れ出している熱管の断熱事例、 機器のエージング時間のバラツキの発見などの実例をあげ、その効果の測定方法とその実例を解説。
6.5 省エネ情報の共有化と蓄積
社内の情報共有インフラの作成方法、省エネ実施情報の保管方法を実例を含めて解説。一般に工場は各地方に点在している場合が多い。ノウハウの社内共有は進んでいないのが実情です。省エネ実施事例を共有化したDBを持つことは忘備録としても社内ノウハウの保管庫としても重要であり、これを習得いただく。
6.6 省エネのまとめ事例
省エネの個々の事例は数千円~数万円と決して大きくないが、1年間を通じて集計すると大きな金額やCO2の削減につながる。この記入事例を提示し、その要点を掴んでいただく。
7.まとめ
質疑・応答・個別相談 

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