セミナー


トヨタが実践する!
利益を生み続ける工場の原価管理
~原価改善活動を利益につなげる手法~

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開催主旨

 トヨタでは作業者から経営者・管理者まで全員が常に原価を意識して仕事をしています。なぜそういった意識を持つことができるのか。それは、モノのつくり方で原価が変わるということを全員が経験しているからです。利益の源泉は、工場において実績原価を把握し、設計と一体になって量産当初から利益の出るモノづくりの仕組みを造り上げていることにあります。

 トヨタのモノづくりはもちろんトヨタ生産方式(TPS)の考え方や仕組みをもとにしていますが、それに加え、資源・資産を最も効率的に使い、仕事の付加価値を最大限にする努力をしています。原価管理では利益目標を定め、原価を企画し、原価目標を定め、見積もり、原価を達成し、維持・改善し、それらのPDCA(Plan、Do、Check、Action)は新たな商品企画へと引き継がれていきます。特に、原価改善活動では、身近な現場で原価を見える化することにより原価意識が高まり、原価改善の達成が会社の収益につながることで会社への貢献を実感できます。
 本講座では、モノづくりにおける「生産性を追求し続ける仕組み」「原価維持・改善(原価低減)を追求し続ける仕組み」「在庫を低減する仕組み」の3つの仕組みに加え、工場の原価管理がどのように行われ、会社の収益向上につながっていくかを解説します。

概要

日時 2024年 11月 28日(木) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩60分)
※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。(休憩時間の会場内飲食は可能)
会場 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 46,200円(資料含む、消費税込)
※日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は15%割引とさせていただきます。
主催

日刊工業新聞社

 

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申込について

受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をメール(PDFファイル)にてお送り致します。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。)
申し込み方法
各セミナーのお申込み画面に必要事項をご記入のうえお申し込みください。

受講料
セミナー開催日までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。

問合せ先 日刊工業新聞社 総合事業本部 イベント事業部・事業推進部(名古屋)
TEL:052-931-6158
FAX:052-931-6159 E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30

講師

土屋 幸洋 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

1.原価管理鳥瞰図
1-1 価格・原価・利益の関係式
1-2 原価管理鳥観図
1-3 全部署の参加で原価を作り込む活動
2.経営指標と会社経営・工場運営
2-1 経営指標とTPSによるモノづくり
2-2 見える化マネジメント(Visual Management)
2-3 企業価値を上げ続ける活動
3.トヨタ生産方式(TPS)と儲ける力(原価への取組み)
3-1 トヨタ式を成立させる条件と継続的に利益を上げる会社の仕組み
3-2 生産計画(平準化)
3-3 整流化(シンプルで停滞のない工程編成)
3-4 自働化(自工程完結)
3-5 TPMマネジメント(設備の良品条件の維持管理)
3-6 ムダの削除(7つのムダ)
3-7 リードタイムの最適化
3-8 リードタイム短縮の効果(リードタイム短縮と原価低減・収益向上)
4.財務会計と管理会計の違い
4-1 財務会計
4-2 財務会計だけでは実体がわからない原価
4-3 トヨタ生産方式(TPS)と財務指標
5.原価管理の導入
5-1 商品企画から量産までの流れ
5-2 利益計画から原価管理へ
5-3 原価維持と改善活動
6.工場の内製原価(工場総費用管理について)
6-1 価格と原価
6-2 内製原価と現場管理費目
6-3 内製原価の構成
6-4 内製原価の費目(工場総費用原価の費目)
6-5 変動費と固定費、固定費と変動費の削減
6-6 直課と配賦
6-7 償却費
7.工場総費用システム
7-1 原価維持・改善活動のフレームワーク
7-2 工場総費用管理のフレームワーク(コストセンター)
7-3 工場総費用における変動費と固定費
7-4 各費目の区分
7-5 工場総費用システム
7-6 ショップ別管理
8.工場の原価維持・改善
8-1 原価維持・改善活動のフレーム(演習 経済性検討)
8-2 工場総費用製品別原価の位置付け
9.製造現場の見える化(原価管理指標)
9-1 製造現場の7大任務
9-2 7大任務の見える化ボード
9-3 現場でできる使用量管理(基準に対する実績)
9-4 保全コストマネジメント
10.工場経理のマネジメントと原価マネジメントができる人財育成
 
11.質疑応答

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