セミナー

人と設備の能力を最大化する!
工場レイアウト改善の実務
ギガキャストなど大型設備導入時の付帯設備/作業性/物の流れの検討手法も解説

チラシダウンロード(PDF)

開催主旨

日本のモノづくり環境は、近年のDX(デジタルトランスフォーメーション)やIoT(モノのインターネット)の進展により、製品、生産量、生産経路、サービス、時間などが大きく変革しつつあります。

 

しかし、工場内の技術者は、工場建設に巡り合う機会も少なく、日常のライン改善なども複雑さを増しており、これらの新技術革新や新ツールに付いていくことができない現状にあります。

そこで本セミナーでは、工場レイアウトに影響する必要項目の分析と手順を、講義とExcelを活用した演習で理解していただきます。

 

そして、仕事そのものを付加価値の高いものにする「あるべき姿のレイアウト」への標準的設計アプローチと、各生産方式や製品の特性や制約条件、各種課題と改善例を解説します。これらの基本知識と改善例により、参加企業の皆さまの生産性向上に役立てていただければ幸いです。

 

[セミナーのポイント]
①新レイアウト設計の基本手順とデザインアプローチにより、あるべき姿のレイアウトを追究する
②生産方式の原理・原則や良いレイアウトの原則を適用する
③環境変化への対応とレイアウトの評価を実践する
④各種事例により製品の特性や条件による理想的レイアウトへの改善課題、改善ヒントを参照する
⑤レイアウトに必要なデータなどセミナーで使用するExcelシートは、セミナー終了後も自社のデータで活用できます

持ち物

パソコン(Excel2007以降のヴァージョンがインストールされているもの)

 

進呈書籍

ご受講者には、特典として日刊工業新聞社刊『図解 すぐに使える工場レイアウト改善の実務』を進呈します。

概要

日時 2025年 2月 21日(金) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩60分)
※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。(休憩時間の会場内飲食は可能)
会場 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 48,400円(資料含む、消費税込)
※日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は15%割引とさせていただきます。
主催

日刊工業新聞社

 

※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。

⇒ プライバシーポリシー

申込について 受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をメール(PDFファイル)にてお送り致します。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。)
申し込み方法
各セミナーのお申込み画面から、またはチラシをダウンロードしご記入のうえFAXにてお申し込みください。
受講料
セミナー開催日までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
問合せ先 日刊工業新聞社 総合事業本部 イベント事業部・事業推進部(名古屋)
TEL:052-931-6158 FAX:052-931-6159
E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30
FAX申込について

講師

添田 英敬 氏(そえだ ひでのり)

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

第1章 工場レイアウトの基礎
1-1 レイアウトの鍵:PQRSTとSLP
1-2 敷地内レイアウト(基本レイアウト)の考え方
1-3 建屋内レイアウト(詳細レイアウト)の考え方
1-4 作業域内レイアウト改善の考え方
【演習】SLPを実践しよう
第2章 レイアウト設計・改善のポイント
2-1 顧客要求と生産方式の選択
2-2 基本機能の追求、改善と管理(仕事とは何か)
2-3 原価のポートフォリオ分析(作るべき製品は何か)
2-4 時間と能力の明確化(どう作るか)
【演習】目標サイクルタイムを求めよう
第3章 多品種少量生産のセル化改善 事例
3-1 事例1:プリンター組立レイアウト改善
・ロスの見える化
・ピッチダイヤグラムによる編成効率向上
・セル生産方式を取り入れたレイアウト改善
3-2 事例2:電動工具部品加工レイアウト改善
・機能別レイアウトから部品別レイアウトへの改善
・連合作業分析表を活用したレイアウト改善
【演習】ラインバランスを算出しよう
第4章 設備依存工場のライン一貫化改善 事例
4-1 事例3:射出成形、組立工場の一貫化生産
・設備能力活用によるサイクルタイム短縮化
・工程間運搬の廃止
4-2 事例4:冷蔵庫フレキシブル生産ラインの能力改善とハイブリッド生産
・目標サイクルタイムの算出法
・ハイブリッド生産方式を取り入れたレイアウト改善
・変種変量に対応した生産方式の考え方
第5章 在庫低減によるレイアウト改善 事例
5-1 事例5:産業機械受注組立生産におけるレイアウト改善
・レイアウトに影響する基準在庫、安全在庫の算出法
・レイアウト改善によるリードタイム短縮
【演習】安全在庫を算出しよう
第6章 ギガキャストなど大型設備導入時のレイアウト改善
6-1 大型設備の導入に伴う付帯設備の検討の進め方
6-2 建屋の要件と大型設備の搬入経路の検討方法
6-3 メンテナンスも含めた作業スペースおよび作業性の確保
付録:レイアウト設計標準データ

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