開催主旨

　頻発する工程内不良は、外部不良の温床であるだけでなく、会社の利益を圧迫する大きな要因となっています。不良の原因は様々ですが、その対策について共通するのは憶測に基づいた、根本原因に根差さない対策をしないということです。まず真っ先にやらなければならないことは、「どの不良がどこで起っているのか（どこどこ）」であり、それをもとにエリアを限定して真因を突き詰めていきます（なぜなぜ）。また対策の立案についても複数案から絞り込んでより効果的な方法を探して無駄を省きます。さらに対策後は、結果を「良品条件マップ」に反映して、ロバスト性の高い条件設定に役立てるなど再発防止までをセットで実施することが大切です。

　本セミナーは、工程内不良対策を8つのStepに分け、不良の発生源や真因の特定および対策の立案と絞り込み、さらには再発防止に向けた標準化や工程FMEAへの引き渡しの仕方までを学びます。真因の特定に向けては、加工データの残し方やその活用法についても身に着けます。歩留まり改善対策（工程内不良撲滅対策）の経験は、改善できる人材の育成にとってまたとない機会となります。工場のあらゆるシーンで活躍できる人づくりの機会としてもご活用ください。

受講対象者
ものづくりに携わる技術者、改善業務にかかわる現場作業者

本セミナーで習得できる事
①現在発生している歩留まりロスの対策が確実にできる「工程内不良対策の問題解決８Step」の習得
②新規製品を量産化するときに、量産化前にすべきこと、量産後にすべきことの理解
③量産前に実施する「ロバスト性の高い加工条件の設定方法」と「効果的な工程FMEA」の習得
④量産開始後に工程内不良撲滅活動を推進する「不良品畑活動」の習得