開催主旨

品質トラブル、不良流出の阻止は全製造業の課題となっています。

近年競争力を失った日本企業は、技術力の低下や品質トラブルでますます世界から取り残されつつあります。
品質第一とうたいながらも、従来型の「検査で品質を保証する」と言う大量生産方式の考え方は依然として多くの生産ラインで行われており、多くの課題を残してきました。

一方、全く新しい手法で11年間不良流出、クレームゼロを達成した企業もあります。

その手法とは、検査ではなく各工程で“品質つくり込み”を着実にやること！

手法やツールではなく、考え方や思想を変えるべきなのです。

本セミナーでは品質つくり込みの能力を強化する手法をご紹介します。
品質を維持向上させるには、余分な仕掛や在庫がなく、オペレータが決められた作業を手順通りに楽々作業ができる環境を整えることが第一です。

最も基礎的なものは慌てさせない、リズムある作業に整備する、疲れさせない作業にするなどの環境整備です。そのためには4定、表示標識、手元化、工具と部品を順番に置く、といった簡単なやり方があります。そこからさらに標準作業ができるように標準類の作成方法、合わせてポカヨケの考え方、なぜなぜ分析の失敗事例から技術的な問題を解明する手法まで切り込んでいきます。

たとえ工場内でミスが発生しても、社外には決して出さないと言う組織を挙げての意識がカギを握ります。
そのためには工場マネジメントや生産システムへの理解を共有化、良品をつくり続ける環境を整えて、組織として維持する仕組みを構築しなければなりません。

やらされる管理から、現場の自律した管理へレベルを向上させましょう！

11年間出荷検査と市場クレームゼロを達成した成功事例から、皆様の生産ラインにも横展開できるヒントもご紹介します。目からウロコ的な講義を精一杯させていただきます。

特に、現状から脱皮できないでお困りの品質管理の担当者、現場管理監督者、生産技術担当者の方に強くお勧めします。