開催主旨

「作業工程が煩雑すぎて、ミスや欠品にすぐ気付けない」
「細かいイライラにぶち当たりながらも、日々の仕事を続けている」
「５Sやカンバン方式を導入したけど、効果があがらない」

製造業の現場では、このような声をよく耳にします。
レイアウト/構内物流の改善は、生産性に直結し、なおかつ自動化やロボット導入に比べて低コスト・短期間で成果が出やすいという点で魅力的です。

「ムダなものを減らし、作業台や作業場内を整理整頓し使いやすくする」
「道具や部品を整頓し、すぐ手が届くようなところに置く」
「オペレータ全員が対等に意見を言い合えるようにし、コミュニケーションをとりやすくする」

巷の作業環境改善で謳われているのは〝あたりまえ″のことばかりです。
社員各々がちょっと想像力や知恵を働かせれば、明日からだって出来そうな気がしてきませんか？

でも、実際はそんなに甘くありません。

個々のとりくみは単純そうですが、縦は現場からマネジメントまで、横はピッキングから出荷まで、組織すべてが足並みを揃えて実施しなければ、真の工場改革にはなりえないのです。
環境改善が上手くいかない会社の多くが部分最適に終始し、全体最適をなおざりにしています。計画設定が甘い、現場の意識が徹底されていない場合に陥ってしまいがちがちです。

レイアウト/物流改善で結果を出すには、全体像を掴んで間接部門や仕入先、協力工場まで巻き込み、なぜやるのかの目的を共有化し、目標を設定します。

・Q:品質のフィードバック、D:納期（時間）、C:生産性（効率）を、念頭に置いたレイアウト設計を行っているか？
・工程ラインの〝高密度化″が、付加価値のない〝単なる工程接合″に終わってはいないか？
・自ら改善案の策定と実践ができるほど自立した社員と、それに適した環境を構築できるか？

的確なレイアウト/構内物流の実現は、強力な武器になりえます。
本講座の内容を実施したある会社は、生産性7倍、リードタイム75％減を達成しました。

本セミナーでは、全体最適を前提とした計画の簡易的な策定法（コンペ方式）、工場レイアウト、ライン改善の具体的手法、更にヒューマンエラーやポカミス防止などの人員マネジメントまでを豊富な実例とデータを基に解説いたします。工場改革に必要なヒト・モノ・設備の情報すべてを網羅し、いかに品質を向上させ、製造リードタイム短縮、さらに生産性の向上に繋げるかを、皆さんと一緒に考えさせていただきます。

こんなことが学べる講座です。
●従来型IE発想を超えた全体最適化
●工場レイアウト成功のための条件
●工場の動線改善の進め方
●ライン改善の進め方　
●構内物流改善のステップ